설계반영 요구 및 결과 보고서-서론

제 1 장 서 론

제 1 절 일반 사항

 

1. 개요

가. 정 의

설계반영은 무기체계 요구운용능력서(ROC) 제기시부터 무기체계의 선정 개발, 시험평가, 야전배치 후 최초운영능력 확인에 이르기까지 종합군수지원 전 과정에 걸쳐 군수지원 요구사항을 주장비 설계 및 개발에 반영하는 활동을 말하며 세부내용은 다음과 같다.

• 주장비 설계(선정)시 군수지원의 용이성, 지속성 및 운용유지비의 최소화를 위한 요구사항 반영
• 연구개발 동의서 및 개발계획서와 종합군수지원 계획서 등에 포함작성
• 정비지원 요소의 정비개념 설정, 지원시설 부대 및 기술인력의 가용성, 운영유지비 절감 등을 고려하여 설계반영(군수지원분석 결과 및 유사장비 경험 제원 최대 활용)
• 개발 진행과정에서 설계변경이 요구될 때에는 군수지원 소요와 운용유지비 및 불가동 시간이 최소화되도록 결정

 

나. 개발방향

군 요구 능력에 부합되는 전투기외장형전자방해장비(이하, ALQ-200K)의 종합군수지원 방안을 구체화하기 위해 유사 무기체계의 종합군수지원 자료를 수집, 분석하고 ILS 개발 소요기술을 연구, 발전시킴과 동시에 지속적으로 연구, 개발된 ILS 요소를 종합군수지원 설계 전 과정에 걸쳐 반영하며 설계 단계별로 반영사항을 확인한다.

수행내용 및 방안

• 유사 장비 ILS 자료 수집 및 분석 실시
• ILS 및 LSA HDBK 및 각종 기술자료 확보
• 단계별 주장비 설계 사양과 체계의 특성 검토
• 설계단계별 ILS-P 검토, 최신화 및 지속적 반영 예정
• 주장비 설계 자료 분석후 신뢰도 예측을 실시하여 치명 품목에 대한 대안 검토
• 시험평가 및 전투기 탑재 연동사양 검토 결과 반영

 

ALQ-200K 설계 반영 사항

• ALQ-200K 정비성 및 운용성 개선을 위한 정비성 향상 방안 세미나 실시
• 유사장비 시험평가시 도출된 문제점에 대해 종합하여 ALQ-200K 정비성 및 운용성 향상
• 신뢰도 분석을 통한 치명 품목을 검토하여 시험장비 개발시 점검 품목으로 활용
• 자체입증을 통해 정비성, 취급성 개선을 위한 설계 변경

 

제 2 절 무기체계 운용 극대화

 

1.  무기체계 운용 가용도 극대화 방안
가.  접근 방법
(1)  시스템 고장 발생빈도 최소화
(가)  주장비 결함 
1)  고장유발 : 운용가용도 저하
2)  개발과정에서 신뢰성 향상 노력
(나)  운용자 및 정비요원 실수
1)  고장유발 : 운용가용도 저하
2)  운용자 과오 최소 : 훈련(훈련장비, 교과과정, 시뮬레이터 개발) 강화
3)  정비요원 실수 최소 : 정비교육(정비 교육용 교보재 개발, 기술교범의 최신화) 강화
(다)  품절 발생 빈도 최소화
1)  부품 저장고에 예비품이 없을 경우
가)  수리 활동은 중단되고 예비품이 조달될 때 까지 대기(군수지연시간)
2)  예비품 비용 최소화
가)  예비품 최저화 모델 : 단일단계, 다단계(OASIS 적용)
나)  재고관리 : 재고관리 행정의 중요성 인식
다)  역설계 공학 : 품절이 예상되는 부품에 대한 역설계(생산중단 및 도산)
(라)  군수지원시간 최소화
1)  최소화 방안
가)  지정학적 위치 고려 최적 보급기지의 수 선정
나)  다단계 예비품 최적화
다)  역설계 공학
라)  창고관리의 전산화
마)  Pipeline 관리 : 이동/선적/대기/복귀
바)  신속한 수리후 복귀(창수리)
(마)  행정지연 시간 최소화
1)  최소화 방안
가)  주장비 배치 장소마다 정비요원과 기술자를 상주
나)  정비요원 계획 및 최적 급송 계획 수립
(바)  실제 수리시간 최소화
1)  최소화 방안
가)  정비교범의 정확성 : 고장탐지 방법 진단절차 및 수리절차
나) 시스템 자료 지원 및 정확성 : 최종설계, 제작 및 시험 자료, TDP
다)  보급 자료 지원 : 도해(IPB) 및 보급목록
라)  지원장비 지원  : 정비장비, 일반 및 특수공구, 계측기
마)  정비 요원 훈련 : 초보자, 숙련자, 전문가 구분 교육실시 실제 수리시간 최소화

 

2. ALQ-200K 정비성 향상 방안

• 정비성 일반 원칙
• 정비량 최소화 및 불필요한 정비 제거
• 정비업무 빈도 및 복잡성 최소화
• 낮은 기술수준과 적은 훈련을 통한 정비
• 최적 예방 정비주기 결정 여부
• 교육 및 훈련에 사용되는 완전한 정보 확립
• 마모로 인한 보정 고려
• 정비 작업 표준시간 설정
• 최적의 접근성 고려
• 장비 오동작의 조속한 검지
• 정비시설의 용량 파악
• 부품의 인식성 강화
• 부품 및 공구의 표준화
• 운반 장비 지원
• 고 신뢰성의 베어링 및 씰 사용
• 완충장치 및 부식 방지 고려
• 이동 가능한 조립체 제작
• 수리 대 폐기 분석

 

설계반영 요구 및 결과 보고서-목차

 

(끝)